EMS-Fertigung: „Made in Germany ist ein Qualitätsvorteil“

A+B Electronic steht für EMS-Fertigung in Deutschland. Aber was bringt das den Kunden? Ein Gespräch mit dem QMB Christian Friedrich über Qualität, kurze Wege und Aschewolken über Europa

It’s all about money? In vielerlei Hinsicht trifft das zu – wirtschaftliche Faktoren bestimmen die Arbeitswelt. Im Preisvergleich liegt der Fertigungsstandort Deutschland oftmals hinter dem osteuropäischen oder asiatischen Ausland. Doch gibt es Faktoren, die gerade in der EMS-Fertigung für „Made in Germany“ sprechen. Christian Friedrich, Qualitätsmanagementbeauftragter bei A+B Electronic, ist sich im Interview sicher, dass seine Kunden von der inländischen Fertigung profitieren.

Herr Friedrich, sind die Zeiten, in denen „Made in Germany“ noch was galt, nicht längst vorbei?

Christian Friedrich: Zugegebenermaßen haben der Diesel-Skandal und andere Management-Themen aus deutschen Konzernen sicherlich am Ansehen gekratzt. Als Qualitätssiegel für Technologie, für Maschinen, in der Medizintechnik, generell im Ingenieurwesen, zählt „Made in Germany“ meiner Erfahrung nach aber immer noch. Das ist zumindest das, was uns unsere Kunden aus dem EMS-Bereich spiegeln.

Im Bereich EMS-Fertigung zählt Deutschland nicht zu den preiswertesten Fertigungsstandorten. Warum sollten Unternehmen ihre Baugruppen dennoch im Inland fertigen lassen?

Christian Friedrich: Die Vorteile sind klar: Ganz gleich, ob Sie als Start-up zum ersten Mal fertigen lassen oder ob Sie als etabliertes Entwicklungsunternehmen einen Secound-Source-Partner suchen: Sie wollen wissen, mit wem Sie es zu tun haben. Das finden Sie am besten heraus, indem Sie Ihrem zukünftigen Fertigungspartner in die Augen, auf die Finger und in seine Dokumente sehen. In der Praxis sieht das so aus: hinfahren, sich die Fertigungshallen ansehen, mit den Ansprechpartnern vor Ort sprechen. So entsteht eine Basis, um im späteren Verlauf darauf vertrauen zu können, dass Ihr Produkt exakt so gefertigt wird, wie Sie es sich vorstellen.

„Made in Germany“ heißt für unsere Kunden auch: keine Überraschungen. Im Vorfeld das Ziel definieren und exakt das besprochene Ergebnis erhalten. Zuverlässigkeit ist eine ziemlich deutsche Tugend.

Welche weiteren Vorteile gibt es?

Christian Friedrich: Ein weiterer Vorteil ist, dass wir für unsere Kunden alles aus einer Hand anbieten – von der THT-Bestückung über eine komplette Gerätemontage bis zu verschiedenen Test- und Prüfverfahren. Wenn Sie als Entwickler diese Vielzahl an Produktionsschritten ins Ausland verlagern, haben Sie einen großen Verwaltungsaufwand. Und das meist auf Englisch. Die Kommunikation spielt eine enorme Rolle. Weniger, wenn’s rund läuft – die Probleme beginnen meist, wenn etwas nicht nach Plan verläuft. Dann kämpfen Sie vielleicht nicht nur mit sprachlichen Barrieren, sondern – je nachdem, wo Sie fertigen lassen – auch mit Zeitverschiebungen, kulturellen Besonderheiten und unbekannten Feiertagen.

Eine Fertigung im Inland bedeutet dagegen, mit dem Hörer in der Hand einfach in die Hallen gehen zu können. Wir können das Anliegen der Kunden direkter intern vermitteln und geben schnelle, verständliche Antworten. Speziell bei A+B Electronic heißt das auch, dass wir sehr flexibel auf kundenspezifische Anpassungen in den Arbeitsabläufen reagieren können, wenn es das Produkt notwendig macht. Unsere Erfahrung zeigt: Kunden schätzen es, ihre Ansprechpartner persönlich zu kennen und eine gemeinsame Sprache zu sprechen. Das ist nicht zu unterschätzen, denn selbst zwei Menschen, die englisch sprechen, aber unterschiedliche Muttersprachen haben, missverstehen sich bei Fachthemen regelmäßig.

Videokonferenzen, Datentransfers, multikulturelle Teams – auch die Digitalisierung macht es uns immer leichter im Ausland fertigen zu lassen …

Christian Friedrich: Richtig, das bringt Vor- und Nachteile mit sich. Die Digitalisierung beschleunigt die Globalisierung. Wir können dort fertigen lassen, wo es uns am günstigsten erscheint. Allerdings machen wir uns dadurch abhängig. Tsunamis in Asien, Pandemien weltweit, Aschewolken über Europa – all das haben wir in den vergangenen Jahren erlebt und vielfach festgestellt, dass kurze Transportwege innerhalb Deutschlands manchmal das wirtschaftliche Überleben sichern.

Die Hauptargumente für eine EMS-Fertigung „Made in Germany“ liegen in der barrierefreien Kommunikation, in den kurzen Lieferwegen, in unserer verlässlichen Arbeitsweise und in sicherheitsrelevanten Aspekten wie dem Datenschutz.

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Wie profitieren Ihre Kunden von einer EMS-Fertigung „Made in Germany“?

Christian Friedrich: Bleiben wir noch kurz bei den Transportwegen. Viele unserer Kunden setzen bewusst auf einen deutschen Fertigungsstandort, um ihre CO2-Bilanz zu berücksichtigen. Luftfracht, Seefracht, Güterverkehr – Logistik allgemein ist ein wesentlicher Punkt. Im wirtschaftlichen Sinne, aber natürlich auch in Hinblick auf den Klimawandel. Anders gesagt: je kürzer die Logistikkette, desto besser. Nachhaltigkeit spielt eine immer größere Rolle, der ökologische Fußabdruck ist eine immer wichtigere Kennzahl für Unternehmen. Ebenso die faire Behandlung und Bezahlung von Mitarbeiter*innen und eine geringe Fluktuation. Neben einer geringen Reklamationsquote sind das in Summe die Faktoren, die Qualität ausmachen.

Nun schreibt sich fast jedes deutsches Unternehmen „Qualität“ auf die Fahne. Woran machen Sie „Qualität“ fest?

Christian Friedrich: Der Begriff wird inflationär genutzt, das stimmt schon. Und nicht selten laufen Qualitätsversprechen auf der einen Seite und Qualitätserwartung auf Kundenseite weit aneinander vorbei. Wenn wir im EMS-Bereich von „Made in Germany“ sprechen, dann reden wir von einem landesweiten – nicht identischen, aber ähnlichen – Qualitätsanspruch. Sprich: Unsere Kunden haben Qualitätsvorstellungen, die sich aus einem Selbstverständnis heraus mit unserem Anspruch decken. Dazu gehört zum Beispiel unser Fertigungsstandort in Huntlosen. In unseren Hallen arbeiten unsere qualifizierten und langjährigen Mitarbeiter*innen mit modernster Technik. Davon können sich unsere Kunden vor Ort überzeugen. Um Qualität messbar zu machen, nutzen wir standardisierte Richtlinien wie die IPC oder die ISO-Zertifizierung.

Sie definieren Qualität also über Normen, Richtlinien und Standardisierungen – und einigen sich darüber mit Ihren Kunden auf ein gemeinsames Qualitätslevel. Gehen ausländische Anbieter nicht nach demselben Schema vor?

Christian Friedrich: Die ISO-Richtlinien haben Sie im Ausland zwar auch, aber – charmant gesagt – oft gelten dann doch länderspezifische Auslegungen der Normen. In diesem Bereich ist „Made in Germany“ ein Qualitätsvorteil – weil weltweit bekannt ist, dass wir hier streng nach Vorgaben arbeiten. 

Unsere Kunden geben direkt bei der Auftragsvergabe die IPC-Klassen an. Gemeinsam legen wir dann weitere Qualitätsanforderungen für die Fertigung fest. Das ist der Standard in unserer Branche. Schwieriger wird es, wenn ein Kunde die Fertigung nach IPC-Klasse 3 verlangt, sein Gerät aber nicht nach diesem Standard entwickelt hat – denn dieses hohe Niveau beginnt schon in der Entwicklung. Wenn wir früh genug einbezogen werden, klären wir den Kunden darüber auf, das gehört zu unserer Beratungsleistung. In der Fertigung selbst sind unsere Prozesse so optimiert, dass wir schon standardmäßig die IPC-Klasse 2 erfüllen.

Herr Friedrich, zum Abschluss: Für wen „lohnt“ sich ein deutscher EMS-Fertigungsstandort?

Christian Friedrich: Für Kunden, die durch Termintreue, direkten und persönlichen Kontakt, durch kurze Transportwege und Qualität einen Mehrwert für ihre Produkte schaffen wollen.

Was ist die IPC-Richtlinie?

Die IPC-Richtlinie ist eine internationale Bestücker-Richtlinie, oder Bauteil-Richtlinie, die vorgibt, welche geringfügigen Abweichungen der Norm zulässig sind. Unterteilt wird in drei Klassen. 

  • Klasse 1: Generelle Elektronikprodukte (General Electronic Products)
    • Konsumgüterindustrie, Unterhaltungselektronik. Die Produkte dieser Klasse müssen einwandfrei funktionieren.
  • Klasse 2: Zweckbestimmte Elektronikprodukte (Dedicated Service Electronic Products)
    • Geräte, Instrumente, Kommunikationstechnik. Produkte, die ununterbrochen laufen und eine lange Lebensdauer benötigen.
  • Klasse 3: Hochleistungselektronik (High Performance Products)
    • Produkte aus der Medizintechnik oder Militärtechnik müssen jederzeit voll funktionsfähig sein – ein Ausfall wird nicht toleriert. 

Ein Beispiel: Auf einer Leiterplatte wird ein Punkt als optimale Position festgelegt. Die IPC-Klasse legt fest, um wie viel Prozent dieser Punkt in der Fertigung abweichen darf. Herausgegeben wird die Richtlinie von der IPC-Organisation (Institute for Printed Circuits).

Für Unternehmen, die ihre Produkte ins Ausland exportieren, ist das Label „Made in Germany“ auf dem Weltmarkt ein Wettbewerbsvorteil.

Sie wollen einen Einblick in unseren Fertigungsstandort in Huntlosen bekommen? Dann erfahren Sie hier mehr über uns– oder Sie nehmen direkt unverbindlich Kontakt mit uns auf. Dann sprechen wir über zukünftige Projekte und wie wir gemeinsam wachsen können.